近日，以“山生万物数引智来”为主题的中国冶金矿山企业协会智慧矿山建设论坛暨第五届“数字鞍钢数字生态”现场推进会在鞍钢矿业生态园召开。活动旨在全面推介鞍钢集团矿业公司在“智慧矿山”方面取得经验成果，鞍钢矿业作《鞍钢矿业数字化转型之路》主题报告。

鞍钢集团作为具有明显资源优势的钢铁企业，立足世界格局、国家战略，践行“共和国钢铁工业长子”使命担当，确定“钢铁+矿业”的“双核”战略，将资源产业上升为集团战略，提出了建设世界一流企业的目标。把推进智慧鞍钢建设作为实现目标的重要途径，深化智慧管理，融合5G、区块链、大数据、人工智能等信息技术，努力打造抗风险能力强、安全稳定可靠的钢铁产业链供应链。

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鞍钢集团矿业公司是“双核”战略中的重要一核。近年来，该公司以提高铁矿资源保障能力、维护钢铁产业链供应链安全为己任，以建设世界一流资源开发企业为目标，提出聚焦“世界级成本、世界级规模、世界级产品”三个决定性因素，探索打造“五个一流”实施路径，依托数字化转型，全面提高矿业生产管理水平。今年前7个月，铁精矿产量不断攀新高，再创历史最好水平，为建设高质量发展新鞍钢、辽宁实施全面振兴新突破三年行动提供重要支撑。

作为冶金矿山数字化应用的先行者，鞍钢集团矿业公司在2007年发布了《数字矿山建设规划》，率先建成了以ERP为核心的矿业管理信息化AMS系统，推动基于自动化和信息化的五级管理体系，在2015年入选国家《钢铁工业调整升级规划》，先后被评为“首批国家智能制造试点示范”和“智能制造标杆企业”。

2021年，鞍钢集团对数字化转型提出了更高的要求，在第一届数字鞍钢现场会上勾勒出“一块石头的美丽蜕变”期望。这来自于5G、云计算、大数据等新的技术使网络响应、算法算力、数字建模有了新的突破，企业的信息化、智能化也必须在以往的基础上有新的更大的跨越。过去进行的是“管理信息化+自动化”，现在的技术支撑模拟人工经验甚至超越人工经验，进行智能化改造。

为此，鞍钢矿业公司牵头成立了全国铁矿行业首个数字矿山联合创新中心，汇聚国内顶级高校、科研院所和高新技术企业，抢占资源和技术的制高点。高标准完成鞍钢矿业“数字矿山”顶层规划与一流智能制造实施方案。

实体路径，就是对“矿石流”的智能管控，对18个主体产线进行梳理，选出4个典型工艺产线作为试点进行探索建设，成熟后复制推广到同类的基层矿山。数字化转型不仅是实体路径上的革新，更是对企业管理模式的全面创新，鞍钢矿业公司作为国内最大的铁矿石生产企业，采、选产线分布相对集中，具备大矿群协同管理的天然条件，在管理支撑蜕变方面着重解决了两大传统历史难题。

一是如何利用好“大矿群”体量下日积月累产生的“海量数据”。二是如何通过“大模型”，在采、选、球多链条交互生产的“复杂场景”下实现矿群间的最优化经营。

在管控线建设实践上，鞍钢矿业以“数智管控中心”为核心：一是集中生产、设备、安全等6类调度于一体，推动核心业务管理部门联合办公，形成公司集中管理模式，打破专业部门壁垒，提高业务协同效率。二是整合业务管理信息化系统，形成一体化信息应用平台，聚合监控、预警、分析、决策等功能，自顶向下完成厂际间生产调度指挥与监督协调任务。

在生产管理方面，建立“矿群动态联动生产模型”，突破传统一个区域采-选-球线性管理思维，以全局生产优化为目标，根据矿群内各采场出矿能力和选厂特长及产能优势进行合理分工、交叉配矿，联采联选，最大化发挥资源和装备利用效率。

在物流管理方面，建立动态柔性协同的管理系统，除了采场采运实现矿石流动态跟踪、合理配矿之外，厂际之间同样实现矿石流动态跟踪和大概念的优化配矿。物流系统和质计量系统有机结合，使在途产品质量和数量均有迹可循，出现问题可以追溯源头、查找原因，也可为外销产品的质量提供分析预警。系统实现磅站无人值守，进厂、过磅、装车、化验等环节移动端提交审批，提高工作效率。

在安全管理方面，建设公司级视频分析平台，通过AI视频分析建立电子围栏，自动识别违章行为，实现生产检修现场安全主动防范。

对矿山生产重大危险源进行实时监测。目前各单位边坡在线监测已达到197处，高陡边坡实现100%监控；4座尾矿库通过34个监测点实现对坝体安全的实时有效监控。

在设备管理方面，设备管理经历了事后检修、计划检修、点检定修到预知维修的发展历程。信息化也是随着这几个历程的变化而建设，目前已经建设了基于数字孪生和在线监测基础上的设备预知智能运维系统。

在能源管理方面，信息系统对生产过程中6种主要能源介质消耗实施有效管控，数据实时采集并上云存储，通过工业互联网平台进行可视化监测和超限报警分析，依托系统全面开展能耗对标和绩效评价，促进工艺技术创新、淘汰高能耗设备；同时也促进了清洁能源使用占比的增加，各单位主动谋划绿电开发应用，现有清洁能源月发电量达到150万度，实现降本增效与节能降碳双赢。

在成本管控方面，一是通过数字化财务一体管控平台，不依赖人工操作直接调取生产、设备、质计、能源数据，为全面落实单机台成本核算奠定数据基础。二是建立成本目标管控体系，利用大数据分析技术，内部实时对比各厂矿同工序综合经营成本，外部对标世界一流标杆企业，为每年刚性挖潜降本提供坚实的数据支撑。

通过数字化转型建设，鞍钢矿业公司取得了整体性提高，老企业焕发出勃勃新生机。

一是装备水平得到本质提升。进行黑灯工厂建设，生产控制可以远离厂房，但如果备件寿命短需要频繁进入厂房检修，那也难以实现黑灯工厂效果。所以目标倒逼进行备件长寿化攻关，最终效果明显，磨机衬板、给矿弯管等备件寿命显著提高。另外还通过建立系统，优化备件使用周期，使之逐渐趋于同步，形成最佳停产检修方案。不仅保证了生产效率，还使单位产品修理费同比降低9.5%。

二是企业生产执行效率显著提升。通过精准的数字化管控与单机台绩效管理，职工从“排号干”到“抢活干”，电铲和汽车效率增幅均超过5%以上，金属回收率提高1.3%，2022年齐矿铁矿石产量同比提高23%，增幅明显。

三是促进一流体制机制的建设。在项目建设过程中，黑灯工厂必须有与之相适应的一流体制机制，关宝山、齐矿都进行了体制上的改革，关宝山成立了三个中心，一是运行中心，二是保障中心，三是管控中心，原有生产岗位精简38%，劳动生产率在行业排名第一；另外眼矿井下减少82%的3D岗位设置；能源管控中心通过一个集控中心，实现对17个变电所的无人值守，远程点检。

四是明晰矿业数字化转型方向与原则。通过实体线和管控线的交织升级，得出了更加清晰明确的建设经验，就是要对生产管理实现安全、高效、预知、受控，这也将成为鞍钢矿业今后数字化建设的总体要求。目前鞍钢矿业公司已累计获得国家级优秀场景案例3项，冶金矿山科技技术奖9项，入选辽宁省数字标杆企业，得到行业的广泛认可。

据介绍，鞍钢矿业公司将在磨砺中坚守“双核”初心，在奋斗中勇担“硬核”使命，勇于创新，敢于变革，不断拓展“数字矿业”建设新路径，为建设世界一流资源开发企业注入澎湃动能。